Cutting

Электрические ручные дисковые пилы, погружные дисковые пилы, форматно-раскроечные станки. Форматно-раскроечные станки способны обеспечить ровный прямой рез для листов толщиной до 100мм.

Диски с зубьями (напайками) из твердосплавных сталей, из карбида вольфрама. Зубья с отрицательным углом заточки, с большим разводом зубьев, что обеспечивает хороший отвод стружки и снижает трение между заготовкой и нережущей зоной диска. Рекомендуемый шаг зубьев от 31 до 38мм или 20-24мм для большинства полимеров. Тип зуба - переменный (чередующийся).

Для распила армированных стекловолокном, стеклянными шариками, углеволокном материалов необходимо использовать пилы с алмазным покрытием.

Для распила тонких листов толщиной от 3мм до 10мм из PMMA, PC наиболее подходят диски с шагом зубьев 9-16мм. Тип зуба - прямой, переменный (чередующийся), комбинация плоского и трапециевидного. Наиболее эффективным при распиле листов толщиной более 3мм из PMMA является диск с трапециевидной формой зуба и шагом 13мм (d-300мм, 72 зуба). Этот диск подходит для распиловки PMMA, в том числе, толстых листов или пачек листов и обеспечивает ровный рез с минимальным уровнем напряжения в кромке, даже без применения охлаждающих жидкостей (основано на рекомендации производителя PMMA).

В общем, рекомендуется 2200-3000 оборотов в минуту (для диска диаметром 450-480мм). Данная скорость доступна практически на всех дисковых инструментах.

Для изделий из Оргстекла (PMMA) наилучшим выбором будет 3600-4200 оборотов в минуту.

Не является обязательным при правильной скорости диска и подаче материала, при использовании правильного и острого инструмента.

Максимально избегайте вибраций.

Используйте высокую скорость подачи. Не позволяйте инструменту долго находиться в одной зоне распила (может привести к перегреву пластика и заклиниванию диска).

В случае большой глубины резания (толстых листов), при использовании погружных дисковых пил, осуществляйте пропил в несколько этапов с каждым шагом погружения ~10-15мм. В случае использования ручного электрического инструмента (к примеру, погружные дисковые пилы), применяйте специальные направляющие и фиксаторы, обеспечивающие ровный ход пилы.

Листы из ОРГСТЕКЛА (PMMA) толщиной до 3мм могут быть разрезаны специальным ножом (сначала изготавливается бороздка, а потом материал переламывается по бороздке).

Ленточнопильные станки по дереву и металлу. Горизонтальные ленточные пилы, ручные электрические инструменты (электролобзики) приводят к высокой вибрации и растрескиванию заготовки в месте резания. Если использование электролобзика избежать невозможно, пожалуйста, зафиксируйте заготовку «намертво» и исключите биение инструмента о заготовку.

Металлические ленты с большим разводом зубьев, что обеспечивает хороший отвод стружки. Рекомендуемый шаг зубьев от 11 до 15мм, но могут быть использованы ленты с шагом 6мм и выше.

Рекомендуется использовать пилы с твердосплавными наконечниками.

Для заготовок из полиимида лучше использовать ленты с шагом 6-9мм (3-4 зуба/дюйм).

Крайне важно хорошее натяжение ленты. Неправильное натяжение ленты приводит к перегреву заготовки, к кривому резу заготовки.

Для заготовок из оргстекла лучше использовать ленты с шагом зубьев 2-4мм и шириной ленты в пределах 3-13мм.

Если есть возможность, то используйте скорость резания 130-180 метров в минуту (скорость ленточной пилы) - для полимеров без армирующих добавок и скорость в диапазоне 110-150 метров в минуту - для полимеров с обозначением GF, CF, PVX (армированные волокнами материалы).

Если у Вас нет возможности использования высокоскоростных пил, скорость ленточной пилы может быть 50 метров в минуту и выше.

Могут быть использованы пилы и с меньшей, чем 50 метров в минуту скоростью резания, однако это создает риск привнесения напряжения, перегрева заготовки, образования плохого качества реза.

Оргстекло лучше разрезать на высоких скоростях и с умеренной подачей материала. Шаг зубьев 2-4мм. Чем ниже скорость резки, тем большее количество зубьев требуется.

Не является обязательным при правильной скорости и подаче инструмента, при использовании правильного и острого инструмента.

Хорошо зафиксируйте заготовку. Если заготовка имеет большую длину, используйте дополнительные поддерживающие устройства.

Исключите падение незафиксированной части заготовки после распила.

Гидрорезка (водоструйная резка) представляет собой воздействие тончайшей струи воды без примеси абразивных частиц. Вода так же, как и в случае с гидроабразивной резкой, подается под сверхвысоким давлением.

Нет термического, химического или механического воздействия, нет перегрева, следовательно, нет деформации и подплавления материала.

Подходит для всех видов полимеров, включая композитные материалы.

Возможность получить изделия с точным ± 0,02мм ровным резом без последующей обработки кромок.

Возможность получения деталей со сложной геометрией, изделий со сложными контурами, с малым радиусом закругления.

Возможность обработки плит с большой толщиной (нам известно об обработке плит из жестких полимеров толщиной до 100мм).

Подходит для обработки листов больших форматов.

Быстрая обработка в сравнении с другими методами.

Экономичная (рез толщиной до 0,7 мм) и экологичная обработка особенно при серийном производстве.

Скорость подачи зависит от типа материала, толщины листа, требований к качеству реза и зернистости абразива. Правильные параметры должны быть установлены обработчиком на тестовой детали перед серийным производством.

К контуру детали необходимо подходить по плавной траектории.

Скорость должна увеличиваться медленно и постепенно, особенно при резке жестких пластиков. В противном случае возможно образование трещин, разрывов как видимых, так и невидимых (внутри материала).

Материалы группы MIKAFORM обычно легко поддаются гидроабразивной обработке.

Стоит обратить внимание на жесткость полимера. Чем выше жесткость полимера, тем больше факторов нужно учесть. Для жестких пластиков перед резкой необходимо изготовить отверстие недалеко от контура детали. Струя должна начать движение из данного отверстия и по плавной траектории подойти к контуру детали. Скорость должна возрастать постепенно. К примеру, данные рекомендации действительны для таких жестких пластиков, как полиэтилентерефталат.

Армированные волокном материалы (твердо-жесткие), как правило режутся медленнее, а неармированные материалы (жестко-мягкие) быстрее.

Резка PMMA производится на средних скоростях (к примеру, для листа толщиной 10мм рекомендуемая скорость 100мм/мин). Гидроабразивная резка является наиболее предпочтительной для обработки PMMA, в сравнении с водоструйной резкой. 

Возможность получить высокоточные детали с идеальной кромкой, без заусенцев и сколов, которые иногда образуются при механической обработке.

Возможно получение сложных изделий, изогнутых резов, контуров сложных фигур.

Экономичный метод как для единичных изделий, так и для изделий с высокой серийностью.

Возможность и качество обработки зависит от типа лазера, выбранных параметров.

Не подходит для обработки толстых плит, не подходит для обработки большинства инженерных и высокотемпературных полимеров.

Не подходит для обработки заготовок больших форматов.

Температуры, создаваемые в зоне резания, могут оказать негативное влияние на материал.

Белые пластики не очень хорошо подходят для лазерной резки из-за их поведения при поглощении излучения.

Лазерная обработка наиболее часто используется при изготовлении декоративных изделий из оргстекла (PMMA). Обычно кромка получается глянцевой. 

В общем только тонкие листы из пластиков возможны к вырубке. Чем жестче пластик, тем выше вероятность раскалывания полимера. Получить ровный, без сколов и создания напряжений край сложно, поэтому по возможности стоит избегать данного метода обработки.

Инструменты должны быть остро и правильно заточены.

Заготовки должны быть правильно зафиксированы, исключая смещение.

Термопласты с модулем упругости при растяжении до 1200МПа (к примеру, PE, PTFE ) и толщиной до 5мм не так критичны для вырубки, как материалы с более высоким модулем.

Если вырубка необходима, то требуется предварительный нагрев для некоторых жестких термопластов. При этом следует обратить внимание на расширение и сжатие заготовок в случае нагрева и последующего охлаждения.