MIKAPEEK PVX черный модифицирован уникальной смесью — 10% фторопласта, 10% графита и 10% углеволокна.
Фторопласт придает свойства самосмазывания, снижает коэффициент трения, что позволяет использовать подшипники «в сухих условиях». При высоких скоростях кручения выделяется много тепла, что обычно приводит к изменению размеров подшипника, быстрому износу или даже поломке.
Введение углеволокна и графита увеличивает теплопроводность пластика, снижает коэффициент линейного теплового расширения почти в три раза в сравнении с ненаполненным PEEK. Это позволяет изготавливать высокоточные подшипники, эксплуатирующиеся при высоких скоростях кручения и сохраняющие свои размеры.
Кроме этого углеволокно, введенное в MIKAPEEK PVX, повышает механические свойства и позволяет использовать подшипники при высоких нагрузках. PV-фактор (Pressure-Velocity factor) — это ключевой параметр в трибологии, который представляет собой произведение давления (P) на скорость скольжения (V). Превышение PV фактора при эксплуатации приводит к интенсивному износу, деформации, плавлению или даже разрушению поверхности трения. Чем выше PV фактор, тем более жесткие условия эксплуатации может выдержать полимер. Так, рекомендуемый PV-фактор MIKAPEEK PVX достигает 1,7–2,0 МПа*м/с, а предельный может достигать 7,0–9,0 МПа*м/с. Для сравнения — популярный в узлах трения Флубон (PTFE CF25) имеет рекомендуемый PV фактор 0,2–0,4 МПа*м/с.
Учитывая высокую термостойкость основы — полиэфирэфиркетона — MIKAPEEK PVX способен выдерживать одновременно высокие давления, высокую скорость трения при воздействии горячей воды, пара, агрессивных химических веществ. Температура эксплуатации может достигать 260 °C. Кроме этого, MIKAPEEK PVX черный хорошо подходит и для изготовления деталей, работающих не только в паре с металлическими, но и неметаллическими сопрягающимися частями.
Наибольшую популярность подшипниковый MIKAPEEK PVX получил в изготовлении высокооборотных механизмов, работающих в агрессивных средах жидкостей и газов, к примеру, в насосах для перекачки жидких химических веществ.
Эксперименты
Используется множество различных тестов: в одних устанавливается стойкость к износу внутренней поверхности материала (вал помещается внутрь), в других — внешней поверхности образца (образец выступает валом), в третьих проверяется торец материала. Некоторые термопласты демонстрируют худшие триботехнические свойства при низких скоростях, другие — наоборот — при слишком высоких. Одни пластики «любят давление» и демонстрируют лучшие свойства скольжения при более высоких нагрузках и наоборот. Поэтому нет единого универсального антифрикционного пластика для всех вариантов применения. Поэтому правильнее сказать, что для каждого условия эксплуатации есть свой наиболее подходящий пластик. Триботехнические характеристики должны рассматриваться в комплексе, учитывая не только коэффициент трения, но и износостойкость и стойкость к нагрузкам. Совместно с ДГТУ мы провели тестирования. Образцы из пластика представляли собой грибок. Контактный материал — сталь. Рабочая поверхность — торец образца. Испытания проводились при различных скоростях и различном давлении в «сухих условиях». Время испытания — 60 минут для каждого образца. Цель испытаний — установить коэффициент трения при различном PV, а так же предельную скорость и давление. Испытание прекращалось ранее 60 минут, если материал демонстрировал подплавление или существенный износ.
